Prozessoptimierung in der Produktion: Effizient, digital, zukunftsfähig

Prozessoptimierung in der Produktion beschreibt systematische Maßnahmen zur Vereinfachung, Beschleunigung und Automatisierung von Produktionsabläufen – vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Sie verbindet organisatorische, technische und digitale Ansätze.

Die Optimierung betrifft unter anderem:

• Materialfluss & Wege
• Ablauflogik & Reihenfolge
• Rüstvorgänge
• Maschinenauslastung
• Personalplanung
• Informationsflüsse

Ziel ist es, die Fertigung zu optimieren, Prozesse zu verschlanken und Ressourcen effizienter zu nutzen – mit messbaren Effekten auf Kosten, Qualität und Termintreue.

Die Auswahl der richtigen Methode hängt stark vom Unternehmen, dem Digitalisierungsgrad und dem Ziel ab. Klassische und moderne Methoden lassen sich kombinieren:

Mit digitalen Tools lassen sich Kapazitäten besser steuern und die Produktionsplanung optimieren.

Die Umsetzung einer erfolgreichen Optimierung folgt einem klaren Ablauf:

1. Analyse: Erhebung von IST-Zustand, Daten & Prozessen
2. Zielsetzung: Definition messbarer Ziele
3. Planung & Simulation: Varianten testen, Engpässe vorab erkennen
4. Umsetzung: Einführung neuer Prozesse oder Systeme
5. Monitoring: Kontrolle mit KPIs, kontinuierliche Prozessverbesserung

Diese Phasen bilden den Rahmen für eine strukturierte Optimierung der Fertigung, unabhängig von Unternehmensgrösse oder Branche.

Kennzahlen (KPIs) machen Fortschritte sichtbar und ermöglichen faktenbasierte Entscheidungen.

Die größten Optimierungspotenziale entstehen nicht isoliert, sondern in der Verknüpfung von Planung, Ausführung und Kontrolle. Neben der Digitalisierung spielt auch die Verschlankung von Prozessen eine zentrale Rolle. Moderne Systeme ermöglichen:

• Digitale Arbeitspläne & Stücklisten (MBOM)
• Echtzeit-Reaktion auf Störungen
• Synchronisierte Planung von Maschinen, Personal & Material
• Simulation von „Was-wäre-wenn“-Szenarien

Hier greifen digitale Lösungen wie DELMIA Process Engineering und DELMIA Ortems ineinander. Sie ermöglichen eine Prozessoptimierung industrietauglich, skalierbar und datenbasiert.

Unsere Erfahrung zeigt, wie Unternehmen durch gezielte Prozessoptimierung in der Produktion messbare Verbesserungen erzielen – von kürzeren Durchlaufzeiten über weniger Stillstände bis hin zu einer höheren Auslastung.

So konnte ein Automobilzulieferer seine Fertigung optimieren und die Durchlaufzeiten um 15 % verkürzen.

Weitere Praxisbeispiele:

Viele Unternehmen warten zu lange mit der Optimierung. Warnzeichen für Handlungsbedarf:

• Fehlende Transparenz über Auslastung und Aufträge
• Manuelle Prozesse mit Excel oder Papier
• Häufige Planänderungen und Engpässe
• Unzuverlässige Liefertermine

Gerade bei wachsender Komplexität und Variantenvielfalt wird es entscheidend, Produktionsprozesse mit System zu steuern.

Digitale Werkzeuge heben Prozessoptimierung auf ein neues Level. Sie ermöglichen:

• Automatisierung von Planungsprozessen
• Integration mit ERP, MES, PDM
• Vernetzung über die gesamte Wertschöpfungskette
• Simulation & Szenarienplanung
• Echtzeit-Reporting & Monitoring

Genau hier setzen Lösungen wie DELMIA an. Sie bieten je nach Bedarf konzeptuelle Planung (Process Engineering) oder operative Feinplanung (DELMIA Ortems).

Die Umsetzung von Prozessoptimierung in der Produktion erfordert nicht nur Methodenkenntnis, sondern auch Erfahrung im Umgang mit komplexen Systemlandschaften. Gerade bei der Einführung digitaler Werkzeuge für Planung, Simulation und Steuerung ist ein strukturiertes Vorgehen entscheidend.

SCHWINDT DIGITAL begleitet seit vielen Jahren Unternehmen aus verschiedenen Branchen dabei, ihre Prozesse im Umfeld von CAD, PLM, ERP und Fertigung zu analysieren, zu verbessern und zukunftssicher zu gestalten. Dabei stehen nicht einzelne Tools im Fokus, sondern das Zusammenspiel von Mensch, Organisation und System.

Typische erste Schritte sind:

• Aufnahme und Bewertung bestehender Planungsprozesse
• Identifikation digitaler Potenziale in der AV oder Fertigung
• Entwicklung konkreter Handlungsempfehlungen
• Begleitung bei Auswahl und Einführung geeigneter Lösungen

Ein Workshop zur Prozessoptimierung in der Produktion kann helfen, Methoden praxisnah zu erlernen.

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Die Prozessoptimierung in der Fertigung ist kein einmaliger Akt, sondern ein kontinuierlicher Entwicklungsprozess. Wer datenbasiert plant, digital simuliert und agil reagiert, wird langfristig erfolgreich produzieren.

Erfolgreiche Optimierung bedeutet:

• Weg von Excel – hin zu durchgängigen Systemen
• Weg von Bauchgefühl – hin zu belastbaren Simulationen
• Weg von Hektik – hin zu strategischer Planung

Jetzt ist der richtige Zeitpunkt, die eigene Produktion zu hinterfragen – und zukunftssicher aufzustellen.

Welche Software eignet sich für die Prozessoptimierung?

Neben ERP & MES sind spezialisierte Lösungen wie DELMIA Ortems und Process Engineering sinnvoll – je nach Phase und Anforderung.

Wie hoch ist der Aufwand für eine Prozessoptimierung in der Produktion?

Je nach Projektumfang. Meist empfiehlt sich ein Pilotprojekt. Einführung dauert in der Regel 3–6 Monate inklusive Schulung.

Was kostet eine Prozessoptimierung?

Der Return on Investment ist messbar: Kürzere Durchlaufzeiten, weniger Stillstände, höhere Auslastung. Wir beraten Sie dazu individuell.

Wie kann man die bestehende ERP-/PDM-Landschaft integrieren?

Über standardisierte Schnittstellen lassen sich ERP- und PDM-Systeme mit Planungstools verbinden wie zum Beispiel mit unserem Integration Framework vierS. So werden Auftrags-, Material- und Konstruktionsdaten automatisch synchronisiert und doppelte Dateneingaben vermieden.

Gibt es eine Software, die unsere AV-Prozesse transparenter und effizienter macht?

Ja. Moderne Lösungen zur Produktionsplanung und -steuerung bieten Echtzeit-Einblicke, automatisieren Routineaufgaben und verbessern die Zusammenarbeit zwischen Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Fertigung. Eine Möglichkeit ist der Einsatz von DELMIA Ortems, das speziell für die Feinplanung und Ressourcenoptimierung entwickelt wurde. 

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